３日目、新規製品のトライアルに立ち会った。
金型のデザインの次に、新規製品立上げの時に、
ダイカストメーカーやダイカスターの考え方、個性、実力がでる。
インド人技術員と日本からの技術員でトライアルが進められていた。
メーカー毎にアプローチのしかたも異なること。
どのメーカーも今までの経験、技術の積み重ねの歴史があり、
１５日間の現場確認や聞き取り調査などで、完全に理解したとはいえないため、
思うところもあったが、混乱を避けて、静観していた。
他所で事前トライアルを実施してきたとはいえ、
やはり初回トライアルでは様々な問題が出る。
というか、トライアル時にトラブルがでない方が危ない。
量産に入ってからの問題解決のノウハウが得られないからだ。
トライアルはスムーズには進まないが、
多くの問題が出ることで、その製品の特性、量産時での問題発生のヒントを得られ、
量産に向けて、事前に対策なり、対策案の準備ができることに加え、
一番は技術員の経験、ノウハウの蓄積に大きく寄与することが最大の収穫！
トライアル開始後しばらくして、皆さんが製品を見て議論していたので、
私も加わり、不具合部の確認をしていたところ、日本から来ていた技術員の方が、
その不具合の原因について質問されたので、
私の見解と、具体的対策、結果「どの程度」の改善が見込むことができるかなどをお話した。
結果は仮定したとおり「ある程度」の改善がみられ、次のステップに進めることが出来た！
インド人、日本人技術員の経験、ノウハウとして引き出しに入れて、
会社の棚に整理して、いつでも引き出せるように欲しい。
